量産を前提にした工程設計
- 試作段階から量産条件を織り込む
- 品質・コスト・納期の整合を早期に取る
PROCESS
お見積りから納品まで
無駄のない工程設計で、
安定した量産体制へ
本フローは、設計確認・試作・量産立ち上げ・継続供給までを一貫して管理し、 品質・コスト・納期の最適化を図ることを目的としています。
試作から量産までの9ステップ
- 企画・試作フェーズ
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STEP 01
ご相談・仕様確認
（用途・数量・品質条件の整理）
- 図面・仕様書の確認
- 使用目的、必要数量、納期条件のヒアリング
- 想定ロットに応じた加工方法（単発／順送）の検討
※この段階で「量産前提か」「試作検証が必要か」を整理します。
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STEP 02
形状検討・3Dプリンター試作
（金型製作前の事前検証）
- 3Dプリンターによる形状確認
- 組付け・干渉・寸法イメージの検証
- 設計修正ポイントの洗い出し
目的：金型製作前に課題を明確化し、手戻り・追加コストの発生を防止します。
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STEP 03
工法・工程設計
（量産を見据えた最適化）
- 単発プレス or 順送ラインの選定
- 工程数・加工順の検討
- 後工程（タップ・溶接等）を含めた全体設計
※量産時の安定性・コストバランスを重視します。
- 金型・量産立ち上げフェーズ
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STEP 04
金型製作
（量産品質を左右する重要工程）
- 量産条件を前提とした金型設計
- 耐久性・再現性を考慮した金型製作
- 順送金型による連続加工にも対応
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STEP 05
試打ち・初回検証
（品質・精度の最終確認）
- 試打ちによる寸法・形状確認
- 必要に応じた微調整
- 量産基準の確立
※量産開始前に、品質基準を明確化します。
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STEP 06
量産立ち上げ
（順送ラインによる安定生産）
- 順送ラインまたは単発プレスによる量産開始
- 工程内検査・品質管理の実施
- 安定稼働を前提とした生産体制構築
- 量産・供給フェーズ
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STEP 07
後工程対応
（組立・機能付加）
- 多軸タップマシンによるタップ加工（M3～M10）
- スポット溶接
- 組立を含めた対応も可能
※部品単体ではなく、使用状態を意識した工程設計を行います。
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STEP 08
検査・梱包・出荷
（継続供給を前提とした管理）
- 品質検査
- 製品保護を考慮した梱包
- 指定条件に基づく出荷対応
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STEP 09
継続量産・安定供給
（BtoB取引を支える体制）
- 長期供給を前提とした生産管理
- ロット変動・納期調整への柔軟対応
- 継続的な品質維持
フロー全体の特長（発注者視点）
手戻りを抑える事前検証
- 3Dプリンターで形状課題を先に潰す
- 金型修正・再製作のリスクを低減
一貫体制（後工程まで）
- プレス＋タップ＋溶接をまとめて設計
- 調達・管理コストを最小化
大量生産でも品質を維持
- 工程内検査・基準化で再現性を確保
- 長期供給を前提にした生産管理
MESSAGE
試作で終わらせない。
量産まで見据えたものづくり。